Internationellt rymdprojekt tar fart – GKN Aerospace inviger ny verkstad

I år är det 50 år sedan den första månlandningen och ämnet rymden intresserar många. Just nu tillverkar GKN Aerospace i Trollhättan viktiga delar till Europas största raket, som planeras skjutas iväg under 2020. Den 30 augusti invigdes därför den nya rymdverkstaden som ska förbättra produktionen av munstycken. Med en högre automatiseringsgrad än tidigare med de nya, mer avancerade maskinerna kan tillverkningen göras på ett effektivare sätt.

– De nya maskinerna vi har är top-of-the-line och vi har kompletterat dem med våra egenutvecklade system för att styra den mycket svåra och noggranna tillverkningen, säger Carolina Kalliokorpi, Program Manager för rymdmunstycken på GKN Aerospace.

Extrema förhållanden med millimeterprecision
GKN Aerospace bygger turbiner och munstycken till raketen Ariane 6. Rymdmunstycket är den del av raketen som sitter längst ner på motorn där bränslet brinner och trycker raketen framåt. Munstycket är cirka två och en halv meter högt och har en diameter på ungefär två meter i utloppsänden där flamman syns.

För att inte plåtväggen munstycket är gjort av ska smälta i den höga temperaturen har den utrustats med små kanaler inuti som fylls med flytande väte. Carolina Kalliokorpi beskriver hur de extrema förhållandena som munstyckena utsätts för påverkar tillverkningen.

– Det finns inget utrymme för fel i plåtväggen. Under flygning flödar det väte i kanalerna som är minus 250 grader för att den millimetertunna plåten inte ska smälta trots att det inuti munstycket brinner en flamma på omkring 3500 grader. Det är verkligen rocket science på hög nivå och jätteviktigt att allt blir rätt, säger Carolina Kalliokorpi.

Avancerade maskiner av egen design
Flera av teknikerna som används i produktionen i Trollhättans rymdverkstad har utvecklats av ingenjörerna på GKN i Trollhättan, ofta i samarbeten med andra företag och kunder så som ArianeGroup, Svenska Rymdstyrelsen (SNSA) och Europeiska Rymdstyrelsen (ESA).

Ett exempel är sandwich-konceptet som används vid tillverkningen av plåten till munstyckena. För att tillverka de kanaler inuti plåten där det flyter väte krävs det att maskinen kan svetsa i blindo. I samarbete med Force Technology i Danmark har GKN Aerospace tagit fram en teknik för detta som kallas röntgenfogföljare.

– Vi har byggt och testat metoden hos Force Technology och nu installeras den här i vår nya rymdverkstad i Trollhättan. Det ska bli riktigt spännande att börja jobba med den här i Sverige också, säger Carolina Kalliokorpi.

Lång tillverkning för kort livslängd
När raketen skjuts upp är det bara en procent av lasten som är nyttolast. De övriga 99 procenten är motorer och bränsle som krävs för att komma ut i rymden. Vid uppskjutningen brinner de olika motorerna fullt ut innan de kopplas loss från raketen och brinner upp när de faller tillbaka mot jorden. De raketdelar som byggs i Trollhättan tar över ett år att bygga, men brinner upp efter bara 8-9 minuter i bruk och ses därefter aldrig igen.

– Det är mycket jobb för en kort användning. Men det visar verkligen hur extremt det är med raketuppskjutningar. Det behövs en sådan otrolig kraft för att komma loss från jordens dragningskraft, säger Carolina Kalliokorpi.



Text: Geryll Alsén